ММК отметил 90 лет с момента выплавки первой стали
Сталеплавильное производство Магнитогорского металлургического комбината (ПАО ММК, Челябинская область) отметило 90-летие за все время работы передела сталевары Магнитки произвели 873 млн тонн стали.
Первую сталь мартеновская печь Магнитки выдала 8 июля 1933 года, до конца года на предприятии вошли в строй еще три мартена. Благодаря этому на комбинате появились сталеплавильное производство и второй металлургический передел, имевшие ключевое значение как для ММК, так и для экономики всей страны.
Активное развитие сталеплавильного производства продолжилось и дальше. К 1936 году мартеновский цех стал работать в проектном составе двенадцати мартеновских печей емкостью по 150 тонн.
С началом Великой Отечественной войны комбинат в сжатые сроки освоил выпуск специальных сталей. 22 июня 1941 года ММК получил первый военный заказ на производство броневого металла, а уже через месяц была получена первая броневая сталь. В сентябре 1941 года Магнитка создала и отработала новую технологию выплавки броневой стали в больших мартеновских печах с основным подом, ставшую революцией в металлургии. Производительность по выплавке брони увеличилась в четыре раза.
После войны сталеплавильное производство продолжало развиваться. Постоянно входили в строй новые мартены. С приходом в Магнитогорск природного газа его стали использовать и на мартеновских печах. В середине 50-х годов на комбинате впервые в СССР были построены и успешно освоены одноканальные мартеновские печи. В 1961 году в мартеновском цехе 1 построена первая в стране 900-тонная мартеновская печь. ММК первым в стране разработал и освоил двухванные мартеновские печи, в основе которых лежит конверторный способ продувка жидкого металла кислородом. Этот процесс гораздо интенсивнее мартеновского. Совмещение двух ванн под одним сводом позволило отказаться от внешних источников тепла для нагрева металлошихты. За создание, внедрение и освоение двухванных агрегатов и технологии выплавки стали группе специалистов ММК в 1975 году были присвоены сразу две Государственные премии СССР одна за разработку технологии, вторая за достижение максимальных результатов.
В середине 60-х годов на ММК в трех мартеновских цехах работало 35 печей. Эта цифра оставалась неизменной вплоть до запуска кислородно-конвертерного цеха (ККЦ), ставшего новой и очень важной вехой развития сталеплавильного производства. С тремя большегрузными конвертерами ККЦ ММК является одним из самых мощных в мире с производительностью 10 млн тонн стали в год.
С пуском ККЦ были выведены из эксплуатации мартеновские цеха 2 и 3. Мартеновский цех 1 стал электросталеплавильным в 2006 году в нем вошли в строй две крупнейшие в России электродуговые печи суммарной производительностью 4 млн тонн стали в год. Тогда же с вводом в строй в электросталеплавильном цехе слябовой и двух сортовых машин непрерывного литья заготовок комбинат полностью ушел от разливки стали в изложницы.
Сегодня на повестке дня стоит вопрос повышения операционной эффективности по всей производственной цепочке, в том числе и в сталеплавильном производстве. Для этого предполагается кардинально улучшить технико-экономические показатели до лучших отраслевых значений например, за счет снижения удельного расхода металлошихты на конвертерную сталь и сталь, получаемую в дуговых сталеплавильных печах, а также за счет снижения удельного расхода электродов в электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) и т. д. Большое значение имеет и повышение энергоэффективности. В частности, в ККЦ несколько лет назад был реализован крупный энергоэффективный проект модернизации систем управления двигателями дымососов, дающий годовой экономический эффект более 100 млн рублей.
Другое важное направление работы повышение экологической безопасности. В прошлом году ММК реализовал проект по реконструкции комплекса газоочистных установок для улавливания неорганизованных (вторичных) выбросов конвертерного отделения ККЦ, предусматривающий реконструкцию пылегазоулавливающих установок и газоотводящих трактов конвертеров 1, 2 и 3, а также отделения перелива чугуна ККЦ. Проект решает не только экологические задачи, но и позволяет использовать улавливаемую пыль в производстве.
Экологические задачи решают и в ЭСПЦ. В 2017 году в цехе был реализован проект по реконструкции газоочистных установок за двухванным сталеплавильным агрегатом, а в 2022 году завершилась реконструкция газоочистных сооружений дуговых сталеплавильных печей.