Сталеплавильное производство Магнитогорского металлургического комбината (Челябинская область) отметило 90-летие. За годы существования передела сталевары Магнитки произвели 873 миллиона тонн стали.
В канун юбилея, седьмого июля, рядом с памятной стелой, посвященной выпуску первой стали в Магнитогорске, состоялся митинг. Поздравить сталеваров и ветеранов сталеплавильного производства пришли руководители ММК и профсоюзного комитета предприятия.
Генеральный директор ПАО «ММК» Павел Шиляев отметил, что история магнитогорской стали – это история трех поколений технологий. Девять десятилетий назад на площадках мартеновских цехов появились первые мартеновские печи. Затем на смену мартенам пришла конвертерная выплавка в лице гиганта российской металлургии – кислородно-конвертерного цеха ММК, ставшего новой вехой развития комбината. Наконец, на место, где располагались мартены, пришла технология электродуговой плавки, также успешно освоенной магнитогорскими металлургами.
Восьмого июля 1933 года мартеновская печь Магнитки выдала первую сталь. До конца года на предприятии вошли в строй еще три мартена. Благодаря этому на комбинате появились сталеплавильное производство и второй металлургический передел, имевшие ключевое значение как для ММК, так и для экономики всей страны.
Активное развитие сталеплавильного производства продолжилось и дальше. К 1936 году мартеновский цех стал работать в проектном составе 12 мартеновских печей емкостью по 150 тонн.
«С началом Великой Отечественной войны комбинат в сжатые сроки освоил выпуск специальных сталей. Как отмечают в управлении информации и общественных связей Магнитогорского металлургического комбината, 22 июня 1941 года ММК получил первый военный заказ на производство броневого металла, а уже через месяц была получена первая броневая сталь. В сентябре 1941 года Магнитка создала и отработала новую технологию выплавки броневой стали в больших мартеновских печах с основным подом, ставшую революцией в металлургии. Производительность по выплавке брони увеличилась в четыре раза», - вспоминают на предприятии.
После войны сталеплавильное производство продолжало развиваться. Постоянно входили в строй новые мартены. С приходом в Магнитогорск природного газа его стали использовать и на мартеновских печах. В середине 50-х годов на комбинате впервые в СССР были построены и успешно освоены одноканальные мартеновские печи. В 1961 году в мартеновском цехе №1 построена первая в стране 900-тонная мартеновская печь. ММК первым в стране разработал и освоил двухванные мартеновские печи, в основе которых лежит конверторный способ – продувка жидкого металла кислородом. Этот процесс гораздо интенсивнее мартеновского. Совмещение двух ванн под одним сводом позволило отказаться от внешних источников тепла для нагрева металлошихты. За создание, внедрение и освоение двухванных агрегатов и технологии выплавки стали группе специалистов ММК в 1975 году были присвоены сразу две Государственные премии СССР: одна - за разработку технологии, вторая - за достижение максимальных результатов.
«В середине 60-х годов на ММК в трех мартеновских цехах работало 35 печей. Эта цифра оставалась неизменной вплоть до запуска кислородно-конвертерного цеха (ККЦ), ставшего новой и очень важной вехой развития сталеплавильного производства. С тремя большегрузными конвертерами ККЦ ММК является одним из самых мощных в мире - с производительностью десять миллионов тонн стали в год», - отмечают в управлении информации и общественных связей комбината.
С пуском ККЦ были выведены из эксплуатации мартеновские цеха №2 и №3. Мартеновский цех №1 стал электросталеплавильным – в 2006 году в нем вошли в строй две крупнейшие в России электродуговые печи суммарной производительностью четыре миллиона тонн стали в год. Тогда же с вводом в строй в электросталеплавильном цехе слябовой и двух сортовых машин непрерывного литья заготовок комбинат полностью ушел от разливки стали в изложницы.
Сегодня на повестке дня стоит вопрос повышения операционной эффективности по всей производственной цепочке, в том числе и в сталеплавильном производстве. Для этого предполагается кардинально улучшить технико-экономические показатели до лучших отраслевых значений – например, за счет снижения удельного расхода металлошихты на конвертерную сталь и сталь, получаемую в дуговых сталеплавильных печах, а также за счет снижения удельного расхода электродов в электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ). Большое значение имеет и повышение энергоэффективности. В частности, в ККЦ несколько лет назад был реализован крупный энергоэффективный проект модернизации систем управления двигателями дымососов, дающий годовой экономический эффект в размере более ста миллионов рублей.
Другое важное направление работы – повышение экологической безопасности. В прошлом году ММК реализовал проект по реконструкции комплекса газоочистных установок для улавливания неорганизованных (вторичных) выбросов конвертерного отделения ККЦ, предусматривающий реконструкцию пылегазоулавливающих установок и газоотводящих трактов конвертеров № 1, №2 и №3, а также отделения перелива чугуна ККЦ. Проект решает не только экологические задачи, но и позволяет использовать улавливаемую пыль в производстве.
Экологические задачи решают и в ЭСПЦ. В 2017 году в цехе был реализован проект по реконструкции газоочистных установок за двухванным сталеплавильным агрегатом, а в 2022 году завершилась реконструкция газоочистных сооружений дуговых сталеплавильных печей.
